Das Woko Projekt – Wohnkabine leicht ausgebaut !? Teil III

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Wohnkabine leicht ausgebaut !? Ein Wortspiel mit doppeltem Sinn. Zum einen soll die Kabine so leicht wie möglich im Gesamtgewicht bleiben. Deshalb strebe ich beim Kauf aller Komponenten einen Spagat zwischen Qualität, Stabilität kontra Gewicht an. Zum anderen stellt sich die Frage, ob es wirklich leicht ist, so ein Projekt zu verwirklichen. Traut man sich zu viel zu? Hat man das handwerkliche Geschick? Hat man die Zeit zwischen Beruf und Familie so eine Baumaßnahme durchzuführen? Läuft der geplante finanzielle Rahmen aus dem Ruder? Das sind Fragen, die man sich vor der Kabinenbestellung stellen sollte. Denn wer bekanntlich A sagt …. jetzt muss ich da durch. Und bis jetzt macht es (noch) richtig Spaß und ich freue mich auf jede Stunde, die ich an der Kabine bauen kann. Fertigungsziel ist ja bekanntlich der Mai – also alles noch voll im Plan.

Ob es eine gute Idee war, die Kabine als Erstes zu lackieren, wird sich noch zeigen. Üblicherweise wird sie erst nach Abschluss der Arbeiten lackiert. Meine Idee dahinter ist, dass man sich die kompletten Abklebearbeiten und das spätere Auf- und Absetzten erspart. Denn auf dem Fahrzeug montiert, wird das Gespann mit 297 cm Gesamthöhe nur in einer LKW Lackiererei Platz finden. Es ist schon eine Herausforderung, einen Lackierer zu finden, der sich dieser Lackierarbeiten annimmt und Lust darauf hat. Nicht jeder kann bzw. will das aufgrund der Höhe und Unbeweglichkeit der 280 Kilogramm schweren Kabine und an eine Lackierung auf GFK mit Stumpf-Lack wagt sich auch nicht jeder ran. Aber schlussendlich habe ich jemanden gefunden, der das Thema cool fand und es zu einem akzeptablen Preis möglich gemacht hat. Alternativ wäre auch noch eine Lackierung mit dem robusten Naviton in Frage gekommen. Das wäre aber preislich eine andere Liga gewesen.

Frisch vom Lackierer

Wichtig ist, dass sie überhaupt lackiert wird. Denn die verklebten Winkel sind nicht UV beständig! Diese werden schnell fleckig, spröde und verfärben sich. Den GFK Sandwichplatten mach das UV nichts aus und könnten im Prinzip unlackiert bleiben.

Außerdem sollte man keine dunkle Farbe verwenden. Das geben manche Plattenhersteller sogar vor und weisen explizit darauf hin. Fährt man gerne in heiße Länder, kann sich im Extremfall die Platte so stark erhitzen, dass eine Delamination stattfindet. Der Supergau beim Kabinenbau. Die verklebten Schichten der Sandwichplatten lösen sich und werfen Blasen. Helle Farben strahlen die Hitze besser ab.

Da seit Jahrzehnten schon, mein Reiseherz an den Nordafrikanischen Ländern hängt, gibt es für mich nur eine Farbe: Sandfarben. Deshalb habe ich einen stumpfmatten 2 K Militärlack gewählt. Man muss nur aufpassen, dass es nicht zu „gelb“ wird. Die Nuancen der Farbpalette sind groß. Sandfarbe ist nicht gleich Sandfarbe.

Dazu mein weißer Ranger. Ich finde die Kombi klasse. Aber über Geschmack lässt es sich bekannterweise lange streiten … später werden die Kabine noch schwarze Aufkleber zieren.

Mit meinem Kollegen konstruiere ich per CAD den Hilfsrahmen, der unter die Kabine geklebt und geschraubt wird. Die Ideen dafür sind in meinem Kopf vorhanden. Es muss nur noch technisch umgesetzt werden. Der vordere Bereich des Rahmens wird dann aber doch komplexer als vermutet. An der vorderen Seite stört der GFK Winkel, wenn man flächig kleben will. Der Winkel erzeugt einen ungewollten Höhenunterschied. Den gilt es auszugleichen, da ich mit der Kabine so nahe wie möglich an die Fahrgastzelle möchte. Es soll kein Platz verschenkt werden. Der Schwerpunkt der Kabine soll weit vorne, mittig, liegen. Ohne eine exakte CAD-Planung wäre es schwierig geworden.

Das Konstrukt besteht aus 3 mm Vierkantrohren und die Schweißarbeit wird bei meinem Arbeitgeber PWS Offroad GmbH in Auftrag gegeben. Das Gewicht beläuft sich auf etwas über 21 kg ( 1,41 kg pro Meter) Der Rahmen ist so konstruiert, dass später auch einmal ein Fahrzeugwechsel stattfinden kann. Die 60 und 80 mm in breiten Vierkantrohre bieten eine schöne Klebefläche.

Der Rahmen wurde so konstruiert, dass das Basisfahrzeug jederzeit austauschbar wäre. Durch das lösen von 6 Schrauben hat man die Kabine vom Pickup getrennt.

Man sollte ein gutes Aluminium wählen. Die Legierung AlMgSi 0,5 ist witterungsbeständig und Seewasserfest. Ich lasse den Rahmen bewusst im rohen Zustand. Aus der Erfahrung heraus, hält eine Pulverbeschichtung auf Aluminium nur für eine begrenzte Zeit bei solcher Beanspruchung (Stichwort: fliegende Steine).

Einziger negativer Aspekt der mir zu einem Alu-Rahmen einfällt: Müsste er einmal auf einer Reise repariert werden, wird es schwierig jemanden finden, der das Alu-Schweißen beherrscht. Dann müsste man sich mit Blechen und Nieten behelfen … Gegen einen Stahlrahmen spricht der drohende Rost und das höhere Gewicht. Aluminium kann aber natürlich auch korrodieren. Ich werde es beobachten und gegebenenfalls einschreiten. Es ist ja alles gut zugänglich.

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Fakt ist: Der Kabinenboden, den Nomadcampers aus diversen Schichten geklebt hat, (siehe Teil I +II ) ist trotz geringem Gewicht selbsttragend und superstabil, sodass es vielleicht solch einen aufwändigen Rahmen gar nicht benötigt. Ich habe mir in den letzten Monaten viele Unterkonstruktionen von Pickup-Camper angeschaut. Nur selten wird es so stabil gefertigt. Auch bei den teuersten Versionen. Viele geben sich mit weniger zufrieden. Aber das ist nicht mein Ziel. Immerhin soll sie so offroadtauglich uns pistenfest werden, wie es möglich ist.

So etwas überlässt man den Profis. Alu zu schweißen, ist eine Wissenschaft für sich.

Erste kurze Anprobe, ob alles wie gewünscht passt

Jetzt wird es ernst und es muss schnell gehen: Mit speziellem Reiniger säubern und geeigneten Material verkleben.

Dann wird es wieder spannend. Die Kabine muss auf den Rücken gelegt werden, um den Rahmen darunter zu kleben, Löcher zu bohren, Gewinde zu schneiden und festzuschrauben. Da zahlt sich die Qualität aus: obwohl wir die Kabine mit Gabelstapler und Kran malträtieren, bleibt sie in Form. Die Zinken des Staplers können die Bodenunterfläche nicht beschädigen. Der große Alkoven bewegt sich keinen Millimeter. Sie ist in sich absolut stabil. Das Investment in den wertigen Sandwichplattenaufbau hat sich gelohnt. Ich bin begeistert. Beim Kleben ist auf Sauberkeit und Klebespalten zu achten. Wir verwenden einen gewerblichen Industriekleber, den man am freien Markt als Privatperson nicht bekommt. Ähnlich dem bekannten Sikaflex.

Es ergibt keinen Sinn, die Teile so einander zu pressen, dass der Kleber komplett wieder rausquetscht. Es muss ausreichend Kleber zwischen den Teilen verbleiben. Ein Fehler der oft begangen wird. Die Schweißnähte übernehmen in meinem Fall die Funktion der Abstandhalter.

Später wird der Boden an den Rändern noch nachlackiert

Obwohl viele der Meinung sind, dass ein Kleben ausreichend wäre, schrauben wir sie an den vier Ecken mit M10 Schrauben fest. Da ist meine Einstellung zu solchen Sachen vielleicht etwas veraltet. In den Ecken des Bodens hat Alexander Mehler von Nomadcampers 20 mm starke Aluplatten einlaminiert. Sicher ist sicher.

So sieht der Boden im Querschnitt aus. Die einlaminierte Aluplatte hat eine besondere, Legierung und ist für solche Konstruktionen speziell geeignet. Die Platte besteht aus 7 verschiedenen Schichten, ist selbsttragend und superstabil.

An den vorderen Halterungen des Pickups kommen Festlager. Dort möchte ich keine Bewegung haben. Die Abstände zur Fahrerkabine und zum Dach sind sehr gering berechnet. Deshalb darf sich da nicht viel bewegen. An den hinteren vier Halterungen des Pickups kommen Schwingungsdämpfer. Diese sind abreißsicher. Das ist wichtig, denn das könnte der TÜV fordern. Sollte sich die Gummierung einmal lösen, kann sich die untere Platte von der oberen trotzdem nicht lösen. Der Leiterrahmen bewegt sich im hinteren Teil bei einer Verschränkung des Fahrzeugs am meisten. Um die Differenzen und Vibrationen nicht direkt auf die Kabine bzw. Rahmen einzuleiten, habe ich die Dämpfer eingebaut. Die sind in ihren technischen Fähigkeiten aber so dimensioniert und berechnet, dass ich keine Schaukelkiste bekomme.

Schwingungsdämpfer mit Abreißsicherung

Da es bis zur Hochzeit noch etwas dauert, fange ich mit dem Innenausbau an. Da ich kein Schreiner bin und auch keine entsprechenden Möglichkeiten habe, werde ich den Ausbau mit einem Stecksystem aus 25 mm starkem Alu durchführen. Später kommen dann Türen und Blenden aus Eiche an die Sichtstellen. Verdeckte Flächen werden mit Alu-Dibond oder leichten Schichtholz gefüllt. Ein kompletter Schreinerausbau würde den finanziellen Rahmen sprengen. Allerdings sind solche Stecksysteme mit allen Komponenten auch nicht preiswert. Der Vorteil ist aber: Ich kann es selber machen.

Das Ganze mit einen Profilsystem auszubauen, ist im Prinzip nicht schwer. Aber: Bei der Planung und bei dem Zusammenbau bedarf es doch ganz schön viel Aufmerksamkeit. Sieht leicht aus, ist aber doch komplexer als man erst einmal vermutet. Natürlich nicht bei einem einfachen Gestell. Aber bei meinem kompletten Innenausbau ist es eine Herausforderung. Die aber Spaß macht.

Vorsicht: Das, was man sich dann so ausdenkt, muss auch hinterher in der Praxis montierbar sein. Das habe ich dann schnell gemerkt und den Ausbau in verschiedene, einzelne, kleinere Module geplant. Diese werden später miteinander und an Wand und Boden verbunden.

Es gibt sie als Rohre, mit Stegen, Doppelstegen usw. Bei der Planung muss man gut überlegen, wo eine Türe oder Blende hinsoll.

Hier habe ich die stabilen Verbinder mit Stahlkern gewählt.

Und dann geht die Hammerei los.

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Ein simples Modul ohne Komplikationen – die Behausung für die Kühlbox.

TIPP:

Ein Teil welches ich nicht mehr missen möchte: Ein Lasermessgerät. Diese gibt es mittlerweile für kleines Geld und zeigen dir die Abstände auf den Millimeter an. Vorbei der Zeiten von Zollstöcken, Massbänder und damit verbundenen Messfehlern und Toleranzen. Es funktioniert natürlich nicht in jeder Situation und manchmal wird Massband und Zollstock wird wieder ausgepackt. Dieses preiswerte Teil findest du in meinen Affiliate – Shop. Einfach und für meine Zwecke völlig ausreichend.

Darüber dann 3 Schubladen aus Euroboxen. Der Kühlschrank ist auf Rollen gebaut und man kann ihn nach vorne ausziehen. Links sieht man das Podest. Da darunter verschwindet die komplette Elektrik.

Um die Alugestelle flächenbündig an die Wand zu befestigen, muss ich die Silikonnähte teilweise wieder lösen.

Dann wird es Zeit für die ersten Fensterausschnitte. Im Alkoven kommen zwei Seitz S 4 Fenster. Messen, anzeichnen, messen, anzeichnen, nachmessen, Kontrollmessung, sicherheitshalber noch mal messen, überlegen, ob es wirklich die richtige Position ist, Gedanken verwerfen, noch eine letzte Kontrolle und dann heißt es an den Ecken bohren und mit der Stichsäge das Loch einschneiden. Man sollte sich vor dem Staub der Glasfaser schützen. Es juckt am Abend gewaltig.

Aufregend: Die ersten Schnitte in die frisch lackierte Kabine.

Der erste Fensterausschnitt

Passt – mit einem geeigneten Kleber wird es dicht und hält.

Warum habe ich das Fenster so hoch gesetzt? Ganz einfache Erklärung: Damit man nicht mit dem Kopf vor dem kalten Fenster liegt und auf der anderen Seite mit den Füßen das Verdunkelungsrollo beschädigt.

Als nächstes folgt der Ausschnitt für das Sternenguckfenster über dem Bett. Das ist mir wichtig. Im Bett liegen, in den Himmel schauen und frische Luft atmen – was gibt es schöneres? Außerdem soll es als Notausgang dienen – ob ich wirklich durchpasse habe ich noch nicht getestet. Vielleicht müssen noch ein paar Kilos runter… :-)

Die Luke hat sogar eine eigene Beleuchtung. Doch das Thema Strom kommt in späteren Schritten.

So geht es weiter – Schritt für Schritt. So wie Teile und Zeit verfügbar sind. Manches bestelle ich erst, wenn ich die Dimensionen besser einschätzen kann. In der Realität sieht es oft anders aus, wie auf einem Blatt Papier oder am PC.

Fortsetzung folgt.

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